Prótesis en impresión 3-D
Dos centros tecnológicos valencianos trabajan en la creación de implantes de cadera personalizados
Parte de las prótesis producidas con la impresión 3-D en Aimme. Imagen: Levante EMV.
La impresión en tres dimensiones (3-D) saltó a la fama en todo el mundo cuando un universitario de Texas fabricó una pistola de plástico en su casa con una impresora de este tipo. Pero esta técnica, que los expertos denominan fabricación aditiva, tiene otras aplicaciones. La industria aeronáutica, la automoción, los bienes de equipo, la medicina o los juguetes son algunos de los campos en los que ya se emplea y en la Comunitat Valenciana se trabaja con ella desde 1997.
Dos centros tecnológicos valencianos, el Instituto Tecnológico Metalmecánico (Aimme) y el Instituto Biomecánico de Valencia (IBV), utilizan actualmente la fabricación aditiva. Ambos coordinan el proyecto AddBio, que cuenta con el apoyo financiero del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) del Ministerio de Economía y en el que participan otras cinco empresas, que investiga las posibilidades de la impresión 3-D para producir prótesis a la medida de cada paciente.
Los implantes que se utilizan ahora se fabrican a partir de un procedimiento de moldeo: hay moldes de diferentes tallas y se realizan copias. La aspiración de AddBio es otra, que cada paciente tenga una prótesis personalizada, que se adapte a él. «En un implante es muy importante que sea la prótesis la que se ajuste a la persona y no al revés», asegura el jefe de la Unidad de Nuevos Procesos de Fabricación y responsable de fabricación aditiva de Aimme, José Ramón Blasco.
Para fabricar un producto con impresión 3-D se necesita un fichero virtual en tres dimensiones. A partir de éste, una máquina denominada EBM (fusión por haz de electrones, en sus siglas inglesas) va superponiendo una a una capas muy finas de material, al igual que una impresora corriente estampa la tinta sobre el papel. «Como ventaja fundamental, la máquina superpone capas, por lo que cada producto es diferente», afirma Blasco, quien también señala que de este modo se evita la acumulación de existencias en los hospitales.
Blasco explica que para conseguir los implantes individualizados se necesitaría realizar un TAC, puesto que así se conocería la forma de un hueso y, a partir de ella se diseñaría la prótesis; a continuación se fabricaría y, tras ser esterilizada, se llevaría al hospital para instalárselas al paciente. El técnico de Aimme reconoce que se trata de un proceso más largo y lento que el actual, en el que las prótesis ya están en el centro sanitario y únicamente hay que implantarlas a los enfermos.
«Estamos trabajando para que el procedimiento sea más rápido», asegura Blasco. Para acelerarlo, detalla, se parte de unas plantillas que se modifican de acuerdo a la morfología del destinatario, de modo que se adecuan a él sin comenzar de cero.
Técnica en sectores punteros
José Ramón Blasco destaca el potencial de la impresión 3-D para la industria, «más allá de la anécdota que supone fabricar cada cual en su casa una taza o la funda de un móvil». Al conseguir productos personalizados, esta técnica permite a las empresas que la emplean diferenciarse de otras que son más competitivas en la producción en serie. «Sectores como la sanidad o la aeronáutica en los que la seguridad es fundamental están apostando por la fabricación aditiva y es sintomático», apunta Blasco.